?

Log in

No account? Create an account

Предыдущая запись | Следующая запись



Источник: автор статьи – Рено Анджоран (Renaud Anjoran, - ред.), основатель агентства по обеспечению качества «Sofeast», предоставляет услуги с индивидуальным подходом в сфере качества малым и средним компаниям в Китае. Материал взят с сайта «Quality Inspection Tips».


Провести аудит системы качества завода и помочь предприятию залатать дыры, найденные аудитором – полезное дело. Но достаточно ли этого?

Отвечая для себя на этот вопрос, я всегда думал так: ожидается, что хорошая система менеджмента качества предотвратит появление брака еще до того, как станет слишком поздно. Но я видел предостаточно китайских производителей, заработавших высокую оценку при аудите качества, а затем пытавшихся отправить партии товара, содержавшие 5-20% дефектной продукции.

Установление «контрольных точек» (моменты производственного процесса, в которые риск качеству может быть устранен наиболее эффективно, - ред.) для каждого элемента производственной линейки действительно помогает, но улучшение качества требует большего:


  1. Руководство завода должно отдавать качеству приоритет перед соображениями экономии времени и денег в краткосрочной перспективе.

  2. Нужно использовать и другие инструменты, если количество дефектов сокращается с 5% до 0,5% или меньше.

Какие это другие инструменты? Те, которые они в «Тойоте» называют дзидока (jidoka, это решение проблемы качества путем автоматизации, - ред.). На самом деле, это целая система:



Как на китайском заводе можно по-настоящему улучшить качество

Как уменьшить количество брака и сократить издержки


  • Стандартные рабочие инструкции должны быть хорошо приспособлены к каждой операции, необходимо, чтобы документацию уважали и тщательно соблюдали рабочие.

  • Необходимо иметь технические устройства, исключающие появление ошибок.

  • В идеальном беспрерывном потоке производства довольно просто найти причину появления дефекта, который был только что обнаружен и предпринять соответствующие контрмеры. Напротив, когда мы имеем дело с большой партией продукции, которая уже прошла несколько производственных этапов и находим в ней дефекты (будем говорить так, через две недели после их появления), исправить ошибки гораздо сложнее.

  • Стоит избегать большого и высокоскоростного оборудования, когда это возможно. В этом случае нет необходимости контролировать их постоянно (нет риска выпустить 300 дефектных деталей за 1 минуту).

  • Иногда изменения в процессе разработки товара может значительно сократить количество брака.

Примечание: вопреки широко распространенному мнению, вышеприведенные элементы не увеличивают издержки.

Как идентифицировать и управлять дефектами

Элементы, о которых мы поговорим сейчас, сами по себе не уменьшают количество дефектов. И они увеличивают издержки.


  • Операторы оборудования должны искать ошибки, допущенные в предыдущих процессах или в ходе их собственной работы и немедленно реагировать на появление брака.

  • Шаги, которые они предпринимают, должны быть частью гармоничной и подходящей к задаче системы менеджмента качества. Все, что не может быть скорректировано немедленно (оператором, который обнаружил проблему), должно быть зафиксировано в отчете/журнале.

Суммируя сказанное, нужно сказать, что крепкая система менеджмента качества не уменьшает количество дефектов в производстве. Она только поможет идентифицировать их до того, как брак отправился к потребителю.

Остается надеяться, что производитель что-то с этим сделает (и не пренебрежет системой, все равно отправив бракованный товар). Что касается последнего, то в Китае это смелая надежда!

В теории система качества уменьшает количество дефектов

Я очень хорошо помню, что согласно стандарту ISO 9001, организация должна:


  • анализировать разработку и проходить валидацию (путем испытаний) в том, что касается установленных требований или предполагаемого использования продукции;

  • убедиться, что рабочие инструкции не устарели, соответствуют операциям, к которым они относятся и исполняются рабочими;

  • идентифицировать и управлять несоответствующей продукцией;

  • спланировать и внедрить корректирующие и предупреждающие действия.

Но это чистая теория. В реальности, я полагаю, менее 0,1% китайских производителей выполняют эти требования. Другие (возможно 10%) готовят документацию, чтобы создать видимость, что они соответствуют им. Или же нанимают «консультантов», которые позволяют им пройти аудит качества. В любом случае, они вовсе не настроены «тратить время» на процедуры, которые вытекают из требований стандарта.

А вы так же видите ситуацию?

Перевод: сотрудник Центра по сертификации и лицензированию «Единый Стандарт» Валентин Рахманов.

Читать на сайте 1CERT.RU